1、板材干燥：將木材的含水率控制在8%—10%，干燥過后的木材不容易出現(xiàn)爆裂變形的現(xiàn)象;

2、平衡：把干燥過后的木材放置一段時間，好讓木材恢復其平衡;

3、選料配料：木制品暗器部位有可分為外表用料和顳部用料以及暗用料三種。外表用料露在外面，內部用料是指用在制品內部，如內檔、底板等。暗用料則是指在正常使用情況下看不到的零部件，如抽屜導軌、包鑲板等。

4. 粗刨：給毛料板材定厚。

5. 風剪：毛料板材修整長度。下料按所需長度加長20mm。

6. 修邊：截去毛料板材上不能用的毛邊。

7. 配板：木料配板選材分直紋、山紋，顏色搭配一致，配板寬度按所需寬度合理放余量。選料時要把內裂、端裂、節(jié)疤、藍變、朽木部分取下。

8. 布膠：在木材之間均勻布膠，膠的配比：固化劑(10—15克)、拼板膠(100克)的比，每次調膠500克左右。

9. 拼板：使用拼板機將木材進行拼裝，拼板注意高低差、長短差、色差、節(jié)疤。

10. 陳化：布膠完成的木材放置2小時左右，讓膠水凝固。

11. 砂刨：刨去木材之間多余的膠水，使木材板面無多余膠水。

12. 鋸切定寬：用單片鋸給木材定寬。

13. 四面刨成型：根據需要的形狀刨出木材。

14. 養(yǎng)生：將木材自然放置24小時左右。

15.寬砂定厚：按要求砂止符合加工要求的尺寸，機加完成后進行拋光砂，，粗砂一次砂0.2mm，拋光砂一次砂0.1mm。

16. 精切：給毛料定長，加工過程中做到無崩茬、發(fā)黑，長與寬加工誤差不超過0.2mm，1米以下對角線≤0.5mm，1米以上板片對角線應≤1mm。

17. 成型：根據圖紙將木材加工成型。加工時不允許有崩茬、毛刺、跳刀和發(fā)黑現(xiàn)象，部件表面應光滑、平整，加工前檢查設備部件螺絲有無松動，模板是否安裝規(guī)范，刀具是否裝緊，，部件尺寸誤差不超過0.2mm。

18. 鉆孔：按圖紙的工藝要求鉆孔，加工過程中做到無崩口、無刺現(xiàn)象，孔位加工誤差不得超過0.2mm，產品要做到配套鉆孔，常試裝、勤檢查，確保產品的品質。

19. 配件栓砂：砂光配件，砂光好的成品應平整、無砂痕、邊角一致。檢砂前應先了解部件的使用位置，先補土后砂光。

20. 小組立：組立不用再拆開的部件，組立前應先備料，把所有要組裝部件按圖紙加工的要求檢查無誤，部件無崩口、毛刺、發(fā)黑現(xiàn)象，首件裝好后復尺與圖紙工藝沒有誤差的情況下開始量裝。組立過程中膠水布涂均勻，組立好的半成品，應無冒釘、漏釘現(xiàn)象，結合嚴密，膠水擦拭要干凈。

21. 大組立：試裝部件檢查與圖紙是否誤差。與小組立區(qū)別在于大組立完成后的是成品。

22. 成品檢砂：將成品進行砂光，要做到平整、無砂痕、邊角一致。

23. 平衡：將部件自然放置一段時間。

24. 涂裝上線檢砂：將工件的表面重新打磨一遍，特別是木材表面的毛細纖維。同時檢查白身的缺陷是否已經處理好，如：修補不良、砂光不良、開裂、變形等。

25. 吹塵：將工件表面的灰塵吹干凈。

26、涂裝過程中的第一步是擦色：需先試擦，確認擦色劑是否正確適度。擦色前需將擦色劑攪拌均勻，直到沒有沉淀物為止，使用的毛刷必須先清洗干凈，擦拭的布條必須為不掉色的布條;

27. 底著色：根據色板的要求選用底色，將素材間的色差通過底色進行調整。

28. 頭度底漆：噴涂前需先將灰塵吹拭干凈，檢查擦色效果是否良好。頭度底漆濃度為16秒，噴涂厚度為一個十字。

29. 干燥：噴涂完后待干6—8小時。

30. 清砂：先填補所有碰刮傷，再用320#砂紙輕輕砂一遍，主要是將噴漆后產品上所產生的毛刺砂掉。

31. 二度底漆：噴涂前先將灰塵吹拭干凈，底漆濃度為18秒，厚度為一個十字。

32. 干燥：噴涂完后待干6—8小時。

33. 清砂：先將有缺陷的地方填補到位，再用320#砂紙將油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有較大的亮點。

34. 三度底漆：噴涂前先將灰塵吹拭干凈，底漆濃度為16秒，厚度為一個十字。

35. 干燥：噴涂完后待干6—8小時。

36. 清砂：用400#砂紙將漆面打磨光滑、平整，漆面不允許有亮點存在。

37. 修色：修色前必須先檢查產品是否是良品，產品上的灰塵和污染物需清理干凈。由技術人員調配好顏色，再比照色板先修一個產前樣，由現(xiàn)場主管確定顏色后方可作業(yè)。

38. 油砂：修色后的產品須待干4—6小時，再以800#砂紙將產品表面打磨光滑。打磨過程中要注意，防止打漏，色漆打花等現(xiàn)象。

39. 面漆：面漆前需先檢查產品是否屬于良品，產品表面是否光滑，表面灰塵和附著物須清理干凈。面漆濃渡為11—12秒，厚度為一個十字。

40. 干燥：待干4小時。